ขั้นตอนชุบโบลท์หลายขั้นตอน

โดยทั่วไปหัวโบลต์จะขึ้นรูปโดยกระบวนการขึ้นรูปพลาสติกด้วยการขึ้นรูปเย็น เมื่อเปรียบเทียบกับกระบวนการตัด เส้นใยโลหะ (ลวดโลหะ) ตามรูปร่างของผลิตภัณฑ์จะต่อเนื่องกัน โดยไม่ต้องตัดตรงกลาง ซึ่งช่วยเพิ่มความแข็งแรงของผลิตภัณฑ์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งคุณสมบัติเชิงกลที่ยอดเยี่ยม กระบวนการขึ้นรูปด้วยการขึ้นรูปเย็นประกอบด้วยการตัดและขึ้นรูป การขึ้นรูปเย็นแบบคลิกเดียว คลิกสองครั้ง และการขึ้นรูปเย็นอัตโนมัติหลายตำแหน่ง เครื่องขึ้นรูปเย็นอัตโนมัติใช้สำหรับการปั๊ม การอัดรีด การอัดรีด และการลดเส้นผ่านศูนย์กลางในแม่พิมพ์ขึ้นรูปหลายแบบ บิตซิมเพล็กซ์หรือเครื่องขึ้นรูปเย็นอัตโนมัติหลายสถานีที่ใช้ลักษณะการประมวลผลของแผ่นเปล่าดั้งเดิมประกอบด้วยแท่งวัสดุขนาดยาว 5 ถึง 6 เมตรหรือน้ำหนัก 1,900-2,000 กิโลกรัมของขนาดลวดเหล็กเส้น เทคโนโลยีการประมวลผลเป็นลักษณะเฉพาะของการขึ้นรูปด้วยการขึ้นรูปเย็นไม่ใช่การตัดแผ่นเปล่าล่วงหน้า แต่ใช้เครื่องขึ้นรูปเย็นอัตโนมัติด้วยการตัดและขึ้นรูปลวดเหล็กเส้นและแท่งเหล็กเส้น (ถ้าจำเป็น) ก่อนที่จะมีโพรงการอัดขึ้นรูป จะต้องขึ้นรูปแผ่นเปล่าใหม่ แผ่นเปล่าสามารถ ได้จากการขึ้นรูป ไม่จำเป็นต้องขึ้นรูปชิ้นงานเปล่าก่อนทำการอัด ลดเส้นผ่านศูนย์กลาง และกด หลังจากตัดชิ้นงานเปล่าแล้ว จะถูกส่งไปยังสถานีงานอัด ซึ่งสถานีนี้สามารถปรับปรุงคุณภาพของชิ้นงานเปล่า ลดแรงขึ้นรูปของสถานีถัดไปได้ 15-17% และยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ ความแม่นยำที่ได้จากการขึ้นรูปด้วยการอัดเย็นนั้นยังเกี่ยวข้องกับการเลือกวิธีการขึ้นรูปและกระบวนการที่ใช้ นอกจากนี้ยังขึ้นอยู่กับลักษณะโครงสร้างของอุปกรณ์ที่ใช้ ลักษณะกระบวนการและสถานะ ความแม่นยำของเครื่องมือ อายุการใช้งานและระดับการสึกหรอ สำหรับเหล็กอัลลอยด์สูงที่ใช้ในการอัดเย็นและการอัดรีด ความหยาบของพื้นผิวการทำงานของแม่พิมพ์อัลลอยด์แข็งไม่ควรเป็น Ra=0.2um เมื่อความหยาบของพื้นผิวการทำงานของแม่พิมพ์ดังกล่าวถึง Ra=0.025-0.050um ก็จะมีอายุการใช้งานสูงสุด

ภาษาไทยโดยทั่วไปแล้ว เกลียวโบลต์จะถูกประมวลผลด้วยกระบวนการเย็น ดังนั้น สกรูเปล่าภายในเส้นผ่านศูนย์กลางที่กำหนดจะถูกรีดผ่านแผ่นเกลียว (แม่พิมพ์) และเกลียวจะถูกสร้างขึ้นโดยแรงกดของแผ่นเกลียว (แม่พิมพ์) มีการใช้กันอย่างแพร่หลาย เนื่องจากเส้นพลาสติกของเกลียวสกรูไม่ได้ถูกตัดออก ความแข็งแรงจะเพิ่มขึ้น ความแม่นยำสูง และคุณภาพสม่ำเสมอ เพื่อผลิตเกลียวนอกเส้นผ่านศูนย์กลางของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย เส้นผ่านศูนย์กลางที่ต้องการของเกลียวเปล่าจะแตกต่างกัน เนื่องจากถูกจำกัดด้วยความแม่นยำของเกลียว ไม่ว่าจะเป็นการเคลือบวัสดุและปัจจัยอื่นๆ การรีด (การรีด) เกลียวเป็นวิธีการขึ้นรูปฟันเกลียวโดยการเสียรูปพลาสติก โดยใช้เกลียวที่มีระยะพิทช์เท่ากันและรูปร่างกรวยของแม่พิมพ์รีด (แผ่นลวดรีด) ด้านหนึ่งจะอัดเปลือกทรงกระบอก อีกด้านหนึ่งจะทำให้เปลือกหมุน แม่พิมพ์รีดสุดท้ายบนรูปร่างกรวยจะถูกถ่ายโอนไปยังเปลือก เพื่อให้เกิดการขึ้นรูปเกลียว จุดร่วมในการประมวลผลเกลียวด้วยแรงกดแบบรีด (การถู) คือ จำนวนรอบการรีดไม่มากเกินไป ถ้ามากเกินไป ประสิทธิภาพจะต่ำ และพื้นผิวของ ฟันด้ายผลิตแยกหรือปรากฏการณ์หัวเข็มขัดไม่เป็นระเบียบได้ง่าย ในทางตรงกันข้าม ถ้าจำนวนรอบการหมุนเล็กเกินไป เส้นผ่านศูนย์กลางของด้ายจะสูญเสียวงกลมได้ง่าย แรงกดในการรีดเพิ่มขึ้นผิดปกติในระยะเริ่มต้น ส่งผลให้อายุการใช้งานของแม่พิมพ์สั้นลง ข้อบกพร่องทั่วไปของด้ายรีด: รอยแตกร้าวหรือรอยขีดข่วนบนพื้นผิวบางส่วนบนด้าย หัวเข็มขัดไม่เป็นระเบียบ ด้ายไม่กลม หากข้อบกพร่องเหล่านี้เกิดขึ้นเป็นจำนวนมาก จะพบได้ในขั้นตอนการประมวลผล หากข้อบกพร่องเหล่านี้เกิดขึ้นจำนวนน้อย กระบวนการผลิตจะไม่สังเกตเห็น ข้อบกพร่องเหล่านี้จะไหลไปยังผู้ใช้ ทำให้เกิดปัญหา ดังนั้น ควรสรุปปัญหาสำคัญของเงื่อนไขการประมวลผลเพื่อควบคุมปัจจัยสำคัญเหล่านี้ในกระบวนการผลิต

สลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูงจะต้องถูกอบและอบให้แข็งตามข้อกำหนดทางเทคนิค วัตถุประสงค์ของการอบชุบด้วยความร้อนและการอบให้แข็งคือการปรับปรุงคุณสมบัติเชิงกลโดยรวมของสลักเกลียวเพื่อให้ตรงตามค่าความแข็งแรงแรงดึงและอัตราส่วนความแข็งแรงดัดที่กำหนด เทคโนโลยีการอบชุบด้วยความร้อนมีผลกระทบอย่างสำคัญต่อคุณภาพภายในของสลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูงโดยเฉพาะคุณภาพภายใน ดังนั้นเพื่อผลิตสลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูงคุณภาพสูงจึงจำเป็นต้องมีอุปกรณ์เทคโนโลยีการอบชุบด้วยความร้อนขั้นสูง เนื่องจากกำลังการผลิตขนาดใหญ่และราคาต่ำของสลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูง รวมถึงโครงสร้างเกลียวสกรูที่ค่อนข้างละเอียดและแม่นยำ อุปกรณ์การอบชุบด้วยความร้อนจึงจำเป็นต้องมีกำลังการผลิตขนาดใหญ่ ระดับการทำงานอัตโนมัติที่สูง และคุณภาพการอบชุบด้วยความร้อนที่ดี ตั้งแต่ทศวรรษ 1990 สายการผลิตการอบชุบด้วยความร้อนอย่างต่อเนื่องพร้อมบรรยากาศป้องกันอยู่ในตำแหน่งที่โดดเด่น เตาเผาแบบช็อก-ก้นและสายพานตาข่ายนั้นเหมาะเป็นพิเศษสำหรับการอบชุบและอบชุบตัวล็อคขนาดเล็กและขนาดกลาง นอกจากประสิทธิภาพการปิดผนึกของเตาเผาแล้ว สายการอบชุบยังมีบรรยากาศ อุณหภูมิ และพารามิเตอร์กระบวนการขั้นสูงของการควบคุมคอมพิวเตอร์ การแจ้งเตือนความล้มเหลวของอุปกรณ์ และฟังก์ชันการแสดงผล ตัวล็อคที่มีความแข็งแรงสูงจะทำงานโดยอัตโนมัติตั้งแต่การป้อน – การทำความสะอาด – การให้ความร้อน – การดับ – การทำความสะอาด – การอบชุบ – การลงสีไปยังสายออฟไลน์ ทำให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพของการอบชุบด้วยความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ การกำจัดคาร์บอนของเกลียวสกรูจะทำให้ตัวล็อคสะดุดก่อนเมื่อไม่สามารถปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพเชิงกลของความต้านทานได้ ซึ่งจะทำให้ตัวล็อคสกรูสูญเสียประสิทธิภาพและอายุการใช้งานสั้นลง เนื่องจากการกำจัดคาร์บอนของวัตถุดิบ หากการอบไม่เหมาะสม จะทำให้ชั้นการกำจัดคาร์บอนของวัตถุดิบลึกลง ในระหว่างกระบวนการอบชุบและอบชุบด้วยความร้อน ก๊าซออกซิไดซ์บางชนิดมักจะถูกนำเข้ามาจากภายนอกเตา สนิมของลวดเหล็กแท่งหรือสารตกค้างบนลวดลวดหลังจากการดึงเย็นจะสลายตัวหลังจากนั้น การให้ความร้อนในเตาเผาทำให้เกิดก๊าซออกซิไดซ์บางชนิด ตัวอย่างเช่น สนิมบนพื้นผิวลวดเหล็กนั้นทำจากเหล็กคาร์บอเนตและไฮดรอกไซด์ หลังจากนั้นความร้อนจะถูกสลายตัวเป็น CO ₂ และ H ₂ O ทำให้การสลายคาร์บอนรุนแรงขึ้น ผลการทดลองแสดงให้เห็นว่าระดับการสลายคาร์บอนของเหล็กอัลลอยด์คาร์บอนปานกลางนั้นร้ายแรงกว่าเหล็กคาร์บอน และอุณหภูมิการสลายคาร์บอนที่เร็วที่สุดอยู่ระหว่าง 700 ถึง 800 องศาเซลเซียส เนื่องจากการยึดบนพื้นผิวของลวดเหล็กจะสลายตัวและรวมตัวเป็นคาร์บอนไดออกไซด์และน้ำด้วยความเร็วสูงภายใต้เงื่อนไขบางประการ หากการควบคุมก๊าซเตาเผาสายพานตาข่ายต่อเนื่องไม่เหมาะสม ก็จะทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการสลายคาร์บอนของสกรูด้วยเช่นกัน เมื่อสลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูงถูกทำให้เย็น วัตถุดิบและชั้นการสลายคาร์บอนที่ผ่านการอบอ่อนจะไม่เพียงแต่ยังคงอยู่ แต่ยังถูกอัดขึ้นรูปที่ด้านบนของเกลียว ส่งผลให้คุณสมบัติเชิงกลลดลง (โดยเฉพาะอย่างยิ่งความแข็งแกร่งและความต้านทานการสึกกร่อน) สำหรับพื้นผิวของตัวยึดที่จำเป็นต้องได้รับการชุบแข็ง นอกจากนี้ การลดคาร์บอนบนพื้นผิวของลวดเหล็ก โครงสร้างพื้นผิวและภายในแตกต่างกันและมีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวต่างกัน การดับอาจทำให้เกิดรอยแตกร้าวบนพื้นผิว ดังนั้น เพื่อปกป้องเกลียวที่ด้านบนของการลดคาร์บอนในการดับความร้อน แต่ยังรวมถึงการลดคาร์บอนของตัวยึดที่เคลือบด้วยคาร์บอนในระดับปานกลางสำหรับวัตถุดิบ ให้ใช้ประโยชน์จากบรรยากาศการป้องกันของเตาเผาสายพานตาข่ายในพื้นฐานที่เท่ากับปริมาณคาร์บอนดั้งเดิมและส่วนเคลือบคาร์บอน แล้วตัวยึดที่ลดคาร์บอนจะค่อยๆ กลับสู่ปริมาณคาร์บอนดั้งเดิม ศักยภาพคาร์บอนถูกกำหนดไว้ที่ 0.42% (แนะนำ 0.48%) นาโนท่อและอุณหภูมิความร้อนในการดับ ไม่สามารถทำภายใต้อุณหภูมิสูงได้ เพื่อหลีกเลี่ยงเมล็ดหยาบ ส่งผลกระทบต่อคุณสมบัติเชิงกล ปัญหาคุณภาพหลักของตัวยึดในกระบวนการดับและดับคือ ความแข็งในการดับไม่เพียงพอ ความแข็งในการชุบแข็งไม่สม่ำเสมอ การเกินการเสียรูปในการดับ รอยแตกร้าวในการดับ ปัญหาเหล่านี้ในสนามมักเกี่ยวข้องกับวัตถุดิบ การดับความร้อน และการระบายความร้อนด้วยการดับ การกำหนดสูตรกระบวนการอบชุบด้วยความร้อนที่ถูกต้องและการทำให้ขั้นตอนการผลิตเป็นมาตรฐานมักจะสามารถหลีกเลี่ยงอุบัติเหตุด้านคุณภาพดังกล่าวได้